МДФ (Medium Density Fibreboard – древесноволокнистая плита средней плотности) – это один из самых популярных современных листовых материалов, широко применяемый в производстве мебели, отделке интерьеров и строительстве. Его популярность обусловлена уникальным сочетанием свойств: экологичности, прочности, однородности и возможности обработки.
1. Сырье и подготовка:
Древесина: Основным сырьем для производства МДФ служит древесина. Чаще всего используются отходы деревообработки (опилки, стружка) от хвойных и лиственных пород. Важно, чтобы древесина была чистой, без посторонних примесей (камней, металла).
Измельчение: Древесное сырье пропускается через специальные измельчители, которые превращают его в мелкую стружку.
Очистка: Стружка проходит через систему очистки, где удаляются посторонние включения.
2. Процесс изготовления волокна:
Варка и размол: Измельченная древесина поступает в гидролизную установку, где под воздействием пара и температуры (около 170°C) происходит размягчение и распад древесных волокон. Затем масса проходит через дисковую мельницу, где волокна разделяются. Получается однородная древесная масса, похожая на пасту.
Добавление связующих: На этом этапе в древесную массу добавляются связующие компоненты. В отличие от ДСП (древесно-стружечной плиты), где используются синтетические смолы (например, формальдегидные), в производстве МДФ в качестве основного связующего выступают лигнин (природное вещество, содержащееся в древесине) и карбамидные смолы с низким содержанием формальдегида. Это обеспечивает высокую экологичность МДФ.
Сушка: Полученная смесь высушивается до оптимальной влажности (обычно 8-12%) с помощью горячего воздуха.
3. Формирование плиты:
Раскладка: Сухая древесноволокнистая масса равномерно распределяется на движущемся конвейере, формируя “ковёр” будущей плиты. Толщина ковра зависит от толщины будущей плиты МДФ.
Прессование: “Ковер” проходит через горячий прессовальный агрегат. Под воздействием высокой температуры (около 200-250°C) и давления происходит уплотнение древесной массы, активация лигнина и полимеризация смол, что и связывает волокна в единую плиту. Этот процесс является ключевым и определяет плотность и прочность МДФ.
Охлаждение и калибровка: После прессования плиты охлаждаются, а затем проходят через калибровочные вальцы для достижения точных размеров по толщине.
4. Обработка и отделка:
Шлифовка: Поверхность плит шлифуется с обеих сторон для достижения идеальной гладкости. Это делает МДФ идеальной основой для дальнейшей отделки.
Резка: Плиты нарезаются на стандартные размеры или по заказу клиента.
Декорирование (опционально):
Ламинирование: На поверхность плиты наносится декоративная пленка (ламинат), имитирующая текстуру дерева, камня или имеющая однотонный цвет.
Покраска: МДФ панели могут быть окрашены различными видами красок.
Шпонирование: Поверхность покрывается тонким слоем натурального шпона, что придает ей вид массива дерева.
Пластификация: Нанесение защитного пластикового слоя.
5. Преимущества МДФ панелей:
Экологичность: Низкое содержание формальдегида (класс эмиссии Е0 или Е1), отсутствие вредных испарений.
Однородность: Плотная и однородная структура, отсутствие сучков и внутренних пустот.
Прочность: Высокая механическая прочность, устойчивость к деформациям.
Легкость обработки: Хорошо поддается фрезеровке, резке, сверлению, что позволяет создавать сложные формы и декоративные элементы.
Гладкая поверхность: Идеально подходит для последующей отделки (ламинирование, покраска, шпонирование).
Влагостойкость: По сравнению с ДСП, МДФ более устойчив к влаге (хотя и не является абсолютно влагостойким материалом, для влажных помещений существуют специальные влагостойкие виды МДФ).
Заключение:
Производство МДФ панелей – это высокотехнологичный процесс, который позволяет перерабатывать древесное сырье в универсальный и востребованный материал. Благодаря использованию экологичных связующих и современным методам обработки, МДФ панели отвечают самым высоким требованиям к качеству, безопасности и эстетике, что делает их незаменимыми в современном дизайне интерьеров и производстве мебели.
Главная